现代先进内窥镜的诞生之3D打印技术

现代先进内窥镜的诞生之3D打印技术

内窥镜目前被广泛应用于工业以及医疗行业中，无论是对产品的检测，亦或是对疾病的诊断，都是不可或缺的工具。对于内窥镜微型化，精密化以及高度定制化的需要也逐年显现，这不仅带来无限的市场与机遇，也对传统研发制造环节带来了新的挑战。

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由于国内内窥镜行业起步较晚，在核心技术以及关键器件的研发制造上仍与国外厂商有较大差距。以往内窥镜的生产制造采用CNC加工或者模具注塑加工，其加工周期长，加工工艺复杂，这极大地拖累了起步较晚的厂商内窥镜研制过程。同时内窥镜研制相关现有技术堡垒高，难以突破技术难题也是困扰国内内窥镜行业发展的重要因素。

结构微小的内窥镜端座

不同的加工工艺也都被广泛应用于内窥镜的生产制造工程，其中3D打印技术自其出现就在内窥镜生产制造中得到应用。但是，过去3D打印技术存在种种不足，首先是无法满足江南app官网入口网址的加工精度，由于打印精度低，生产出的内窥镜表明质量较粗糙，往往仍需要复杂的二次加工；另外，以往3D打印技术可采用的材料种类少，往往不适用于医用或是特殊工作环境。尽管如此，采用3D打印技术生产内窥镜，可以有效解决内窥镜结构复杂，难以采用传统加工工艺生产的难题，是实现内窥镜制造确实可行的解决方案。

内窥镜端座外形尺寸

随着3D打印技术的发展，3D打印技术横空出世，有效解决了过去3D打印精度不高，打印材料有限等不足。3D打印技术可将打印精度最高提高至2μm，满足内窥镜复杂特殊结构特征的设计需要，相关研发人员可进一步在微小的管径空间中进行结构以及功能的设计，免去了以往徒有设计却难以加工制造的困扰。另外，3D打印技术可采用更多的打印材料，满足不同使用场景的需要，无论是医用内窥镜，还是工业内窥镜，生物相容树脂、高硬度硬性树脂、超韧性树脂等等打印材料均可应用于内窥镜的3D打印过程。

内窥镜管道尺寸
采用3D打印技术生产出的内窥镜，圆管壁厚只有70μm，管径仅1μm，在保证其微小的结构尺寸之外，还具有高度精确的几何外形，高质量的管道表面。内窥镜加工一次成形，免去了传统加工复杂的装配工艺，既节约了成本，又极大缩短了产品的研制周期。